O ABS é um terpolímero formado a partir da copolimerização de três monômeros: acrilonitrila, butadieno e estireno. Inicialmente, a acrilonitrila é copolimerizada com o estireno dando origem ao SAN, depois o SAN é extrudado junto com polibutadieno (butadieno polimerizado) formando o ABS.

É um termoplástico desenvolvido para aplicações que necessitem de uma boa resistência ao impacto e um bom aspecto visual, como por exemplo, um aparelho celular: sua capa deve ser atraente ao consumidor e ao mesmo tempo resistir à quedas. Ou seja, é um dos plásticos mais indicados para a produção de carcaças de eletrodomésticos. Onde for necessário um material com maior resistência ao impacto usa-se ABS com teor de butadieno mais elevado, onde for necessário uma maior resistência térmica usa-se um com teor maior de acrilonitrila e assim por diante.

Durante o processamento o ABS é uma resina extremamente estável, mantendo o extrudado sem variações (espaguetti afinando ou estourando) e exigindo pouco ou nenhum recalque na injeção, ao contrário do que ocorre com as poliolefinas, por exemplo. Aliás, a estabilidade do ABS na extrusão de espaguetti para granulação é superior a de sua “resina-mãe”, o PS, pois a fase borrachosa do ABS (butadieno) o torna muito mais flexível para passar entre os rolos da banheira e dos equipamentos de secagem.

Características:

Boa resistência mecânica; Bom aspecto visual; Fácil moldabilidade; Boa resistência ao impacto; Boa resistência à tração; Boa dureza; Cromável; Pode formar blendas com outros polímeros; Grande variação de propriedades (entre os tipos de ABS).

Aplicações:

Carcaças de eletrodomésticos, capacetes, grades e painéis automotivos, puxadores de gaveta cromados.